출처=헤지스

리드타임, 비용 감축에 샘플 쓰레기 제로 효과

해외는 3D 제작 이미 일반화, 국내는 이제 시작

[어패럴뉴스 이종석 기자] 남성복 업계가 3D 제작 시스템 도입을 시작했다.

3D 캐드 등 디지털 솔루션을 사용해 상품을 디자인하고, 샘플을 만드는 이 방식은 리드타임과 비용 감축은 물론 연간 수만 장에 달하는 샘플 쓰레기가 없다는 점에서 친환경 과제 중 하나로도 꼽힌다.

현재 국내 3D 솔루션 제공 업체로는 클로버추얼패션, 옵티텍스, 브라우즈웨어 등이 대표적으로 기술적 진보가 지속적으로 이루어지고 있다.

이미 ‘띠어리’, ‘휴고보스’, ‘브리오니’ 등 해외 유명 남성복들은 3D 제작 환경이 일반화되어 있다.

하지만 국내 남성복 중 시스템을 도입한 곳은 손에 꼽힌다. 대표적으로 LF의 ‘헤지스’가 있다.

‘헤지스’가 속한 LF 신사 1사업부 관계자는 “리드 타임 자체가 기존 대비 절반 가까이 줄어든다. 이번 시즌 전체 물량의 35%가 3D로 제작됐다. 향후 적용 범위를 더 늘려갈 것”이라고 말했다.

LF는 현재 전사적으로 3D 시스템을 확대하는 방안을 검토 중이다. 시스템을 다룰 줄 아는 디자이너를 모집하는 한편, 기존 디자이너들에게는 제휴를 맺은 솔루션 업체로부터 사용 방법을 배울 수 있는 기회도 제공하고 있다.

권치원 신사2 사업부장은 “컨템포러리 브랜드 질스튜어트뉴욕과 알레그리 등은 아직 적용하지 않고 있지만, 긍정적으로 검토중이다. 헤지스의 결과를 참고할 것”이라고 말했다.

LF의 자회사 트라이본즈의 ‘닥스 셔츠’ 사업부는 아직 시스템을 도입하지는 않았지만, 디자이너 위주로 교육을 진행중이다.

이 외에도 온라인을 기반으로 성장한 남성복 업체 포터리는 2017년 브랜드 런칭과 동시에 3D 제작 시스템을 도입, 최종 샘플 단계에서만 실물을 병행해 만들고 있다. 이 회사 김건우 대표는 “3D 패턴실 경력자를 영입해 회사에 적용시켰다. 수 억원의 제작 비용은 물론, 기획에 소요되는 시간이 크게 줄었다”고 말한다.

관건은 3D 디자인이 실사 제품을 얼마나 유사하게 구현해 내느냐다.

여전히 베이직 상품에 적용하는 것이 현실적이라는 시각이 많은데, 천연 소재의 질감, 실제 입었을 때의 드레이프, 디테일의 구현 등 표현력에 대한 의구심이 여전히 해결되지 않고 있기 때문이다.

그럼에도 불구하고, 3D 제작 시스템은 피할수 없는 미래라는 의견이 점차 늘고 있다.

박성배 파렌하이트 디자인 실장은 “신원은 룩북·화보 등을 간편하게 디지털 제작하는 오르빗뷰 장비를 매입해 자사몰에서 구동을 준비 중이다. 상품 디자인을 위한 3D 시스템 도입도 검토중”이라고 말했다.

업계 한 관계자는 “샘플 제작 업체들이 모여있는 구로구 독산동 등을 방문해 샘플을 만들고 확인하는 방식은 여러모로 구시대적이다. 해외 기업들 대부분이 이미 3D로 전환해 제작을 한다. 결국 기술에 대한 국내 업체들의 편견이 제일 큰 장애”라고 말했다.